Будет ли это сильное влияние прочности АБС или химическая и температурная стабильность ULTEM, выбор материала для конкретного применения может определять, будет ли оно успешным или нет. Однако, FDM напечатанные детали значительно отстают по прочности от других методов производства, таких как литье под давлением [7]. Причина этого в том, что прочность 3Д напечатанных деталей полагается на поверхностное соединение слоев, соединение линий печати по сторонам и направление печати, также, как и на механические свойства самого материала. Другой аспект 3Д печати, который уменьшает общую прочность 3Д напечатанных деталей по сравнению со свойствами обычных материалов, это наличие пустот, которые возникают в детали во время процесса печати.
В обоих примерах (Рис.7 и Рис.8) можно наблюдать пустоты везде, где есть перекрытие линий слоев. Причина этого в том, что края напечатанных линий закруглены. Для борьбы с пустотами фактор перекрытия может быть введен в создание печатного пути объекта. Это сблизит линии друг с другом, минимизируя пустоты. Когда определен высокий фактор перекрытия, материал, который нужно прижать друг к другу, должен уйти куда-о и, следовательно, он смешается вверх. Это создает неровную поверхность, если это происходит на верхнем уровне, и может изменить общие размеры по высоте, если разрешено соединение по всей печати. При печати с 0,4 мм наконечником множество хотя и меньших по размеру пустот проникает в объект. Тогда как несколько пустот, которые присутствуют в слое при печати методом «спагетти», большие по размеру, но общая площадь пустот в деталях, напечатанных 0,4 мм наконечником больше. Эти пустоты добавляют примерно 10% разницы в окончательную прочность образцов (Рис.9).
Направление печати играет главную роль в прочности напечатанных деталей [7][8]. Общая практика при печати структурных деталей печатать слови в направлении силы, которую будет испытывать финальная деталь. Для подтверждения важности направления печати по силе, были напечатаны образцы для тестирования на прочность в направлении силы (0° образцы) и перпендикулярно направлению силы (90° образцы). 0° образцы повреждались в среднем при 47.028 MPa UTS, тогда как 90° образцы повреждались при значительно меньшей силе в 13.572 MPa, что ~72% потеря в прочности. Разница в наблюдаемых UTS гигантская и показывает тот эффект, который оказывает направление печати на прочность детали. Эта разница опять же из-за того, что если направление силы перпендикулярно направлению печати образца, то склеивание между линиями – это единственное, что обеспечивает сопротивление, а не материал сам по себе.
