контроль качества. испытания
Обращаясь в А-КОНТРАКТ, Вы делаете
ставку на качество!
Многоступенчатая система контроля качества и собственный испытательный комплекс.
Сборка на заводе А-КОНТРАКТ – это монтаж без брака и гарантия надёжности электронных блоков.
Качество сборки печатных узлов
- Гарантия высокого качества электронных блоков
- Ваши печатные узлы проходят все виды инспекции в процессе монтажа, что позволяет локализовать и своевременно устранить возможные дефекты в момент их возникновения
- Вы можете выбрать те виды контроля, которые считаете наиболее важными для Вашей продукции
- Вы можете оценить качество составленной технической документации для изготовления будущего печатного узла. Наши технические специалисты профессионально выполнят DFM-анализ, помогут обнаружить узкие места и оптимизировать Ваш проект и спецификацию, чтобы свести к минимуму все риски на этапе производства.
Качество изготовления печатных плат
- Ваши платы изготавливаются в строгом соответствии со стандартами ГОСТ Р 55490 «Платы печатные. Общие технические требования к изготовлению и приемке» и спецификацией IPC-A-600 «Acceptability of Printed Boards»
- Ваши печатные платы проходят электроконтроль и контроль волнового сопротивления, что исключает наличие дефектов, которые смогут повлиять на работоспособность будущего печатного узла.
Вы можете заказать любой вид тестирования и инспекции печатных плат, электронных компонентов и готовых электронных блоков: рентген- и 3D-рентген контроль, внутрисхемный контроль (ICT), функциональный контроль, электроконтроль, DFM-анализ и другие виды контроля.
Контроль и испытания готовых электронных блоков
А-КОНТРАКТ проводит полный цикл испытаний готовых электронных блоков на собственной производственной базе. Это позволяет обнаружить скрытые дефекты, подтвердить работоспособность изделий в реальных условиях эксплуатации и обеспечить единую зону ответственности за результат.
Функциональный контроль и периферийное сканирование JTAG
Проводим комплексную проверку работоспособности собранного изделия через подачу питания и тестовых сигналов с последующей оценкой параметров в контрольных точках. Выявляем дефекты монтажа микросхем с BGA-корпусами там, где физический доступ к выводам ограничен или невозможен.
Климатические испытания
Тестируем параметры электронного модуля при экстремальных температурах от −70 °С до +100 °С и повышенной влажности до 98%. Это позволяет найти и устранить проблемы ещё на стадии производства, а не после установки изделия в конечное устройство. Испытания проводятся в камерах объёмом до 1200 л. Снятие электрических параметров выполняется прямо во время испытательного цикла.
Механические испытания
Проверяем изделия на устойчивость к вибрации, ударам и линейным ускорениям для обнаружения таких дефектов монтажа как нестабильные электрические контакты, микротрещины в паяных соединениях, нарушения целостности выводов компонентов, а также скрытые дефекты корпусов, механических деталей и сборки. Два электродинамических стенда позволяют проводить проверку электронных блоков разного размера и назначения. Оборудование выбирает технолог, исходя из характеристик печатного узла и утверждённой программы испытаний.
Тестирование и калибровка на поворотном столе
Выполняем высокоточное угловое позиционирование и динамические проверки блоков IMU, гирокурсовертикалей и инерциальных датчиков. Изделия устанавливаются на двухосевой поворотный стол с климатической камерой, что позволяет совмещать вращение с температурным воздействием. Такой подход даёт возможность фиксировать отклонения в характеристиках датчиков и выполнять последующую калибровку на этапе производства электронного модуля.
Испытания как часть производственного цикла
- Единый исполнитель на всех этапах производства электронного блока;
- Оперативное устранение дефектов и корректировка технологических процессов по результатам испытаний;
- Отсутствие транспортной логистики;
- Сокращение сроков выпуска.
Мы предлагаем своим заказчикам наилучшее соотношение цены и качества!
На прозводственнной площадке А-КОНТРАКТ внедрена многоступенчатая система контроля, благодаря которой мы имеем возможность отслеживать качество сборки печатного узла на всех этапах: от входящей комплектации (печатных плат, электронных компонентов, материалов) и технических документов до оценки соответствия функций готового блока заявленным требованиям. Собственный испытательный комплекс позволяет проводить климатические и механические испытания печатных узлов, а также выполнять тестирование и калибровку блоков при помощи поворотного стола.
Методы, технологии и оборудование, которые А-КОНТРАКТ использует для контроля и испытаний электронных модулей, дополняют друг друга. Они подобраны таким образом, чтобы оценивать максимальное число параметров изделия, выявлять весь спектр возможных дефектов и своевременно устранять проблемы.
Почему мы уверены в высоком качестве нашей продукции:
- Высокая квалификация, солидный багаж знаний и богатый опыт наших экспертов.Более 20 лет специалисты А-КОНТРАКТ выполняют подготовку дизайн-проектов и производство печатных плат, осуществляют монтаж печатных узлов, проводят оценку качества готовой продукции.
- Оснащение завода новейшим оборудованием отвечает самым строгим требованиям к контролю качества современных высокотехнологичных печатных узлов.Даже самые сложные печатные узлы в А-КОНТРАКТ монтируются без дефектов благодаря тщательному контролю качества на каждом этапе производства.
Для каждого заказа выбор способов и инструментов оценки качества происходит индивидуально.
Стратегия выбора методов контроля качества электронных блоков:
| Серия | Применение | Поставка электронных компонентов (ЭК) | Примечание | ||||||
| Наименование контроля | Мелкая или прототип (<100) | Средняя (100-1000) | Крупная (>1000) | Ответственное применение | Коммерческое 3 класс | Коммерческое | А-КОНТРАКТ | Давальческая | |
| Входной контроль печатных плат | 100% | 100% | 0-10% | 100% | 10-100% | 10-100% | 0-100% | 100% | |
| Входной контроль электронных компонентов | 100% | 10% | 0-10% | 100% | 10% | 0-10% | 10-100% | По SMD может быть уменьшен | |
| Автоматическая оптическая инспекция | 100% | 10-100% | 0-10% | 100% | 100% | 100% | 0-100% | 10-100% | |
| Рентген | 100% | 10-100% | 0-10% | 100% | 10-100% | 0-100% | 1-100% | При наличии BGA, LGA, QFN, DFN | |
| Функциональный контроль (ФК) | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Позволяет отказаться от других видов контроля. Рекомендуется при изготовлении конечного изделия и выполнении влагозащиты. |
| Внутрисхемный контроль | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Возможно | Возможно | Рекомендуется | Рекомендуется там, где невозможен ФК на нашем предприятии, для сложных изделий. Также рекомендуется при выявленных ранее проблемах с ЭК. |
| Периферийное сканирование | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Рекомендуется | Возможно | Возможно | Рекомендуется | Дополняет внутрисхемный контроль. Требует предварительной оценки возможности выполнения. |
| Испытания (климатические, вибрационные) | Возможно | Возможно | Выборка | Возможно | Возможно | Выборка | Возможно | Возможно | По ТУ заказчика. |
| Визуальный контроль | 100% | 10-100% | 0-100% | 100% | 100% | 10-100% | 10-100% | 10-100% | Для DIP. При селективной пайке допустима выборка. При ФК может отсутствовать. |
| ОТК | 100% | 100% | 10-100% | 100% | 10% | 0% | 10-100% | 10-100% | |
Внутрисхемное тестирование печатных плат и электронных блоков
Проведение внутрисхемного контроля является крайне желательным перед этапами наладки и функционального контроля собранного печатного узла, поскольку позволяет исключить проблему поиска и устранения производственных дефектов, на что, по статистике, уходит до 90% времени наладчика. Сэкономленные таким образом ресурсы производитель имеет возможность направить на дополнительные операции по обеспечению максимально высокого качества выпускаемой продукции.
Остались вопросы?